小圆珠笔难倒大制造？
记者｜应 琛
“我们还不具备生产模具钢的能力，包括圆珠笔头上的‘圆珠’，目前仍然需要进口。这都需要调整结构。”今年年初，李克强总理在山西太原主持召开“钢铁煤炭行业化解过剩产能、实现脱困发展座谈会”时，曾透露这样的“秘密”。
尽管这次会议的重点主要是针对“钢铁行业”化解产能，但因总理的这句话，“中国造不出圆珠笔头的圆珠”这个话题进入公众视野。
资料显示，中国是世界第一制笔大国，全部7大类笔及各种墨水和油墨产量，均居世界首位，其中圆珠笔产量超过世界总产量的80%。而这些笔中，大部分是中低端产品，给人的印象往往是“质量一般、价格便宜、档次低”。此外，笔尖圆珠90%来自进口，每年需花费2亿外汇。
难怪有人说，日本人拿走了材料的钱，瑞士、德国拿走了设备的钱，而我们，只赚了一个微薄的苦力钱。
这些年，人们看到了中国可以造出上九天揽月的神舟，也可以造出下万丈海底探宝的蛟龙，中国的高铁已经卖到了全世界，大飞机C919也已经正式下线——但和这些让国人骄傲的成就相比，一支小小的圆珠笔，却让人们看到了中国制造仍需努力的方向。
“中国制造”曾经走出国门
“我国做的圆珠笔圆珠，曾经也出口过。我在上海圆珠笔厂期间，曾经做的一种笔芯，还跟派克笔配套过。”今年89岁的许桂凤一见到记者就提出了自己的不解，“但现在反而需要靠大量的进口。”
许桂凤和老伴、96岁的周林富，原来都是上海圆珠笔笔芯厂的老工人，当年参与了国产圆珠笔的制造。两位老人向记者讲述了当年中国工人是如何精益求精制作圆珠笔圆珠的。
“我从1956年进厂，1978年退休，在厂里干的都是落料、打角的活。”许桂凤告诉记者，她当年负责的是圆珠笔笔头圆珠生产的第一道工序——作为原料的钢丝，首先进入落料机，变成一个个圆柱体，然后再进入打角机，去掉棱角之后，变成一粒粒的小圆珠。
那时候，许桂凤每天的工作时间都很固定，她总是习惯提早半个小时，7点就到厂里。工欲善其事，必先利其器，许桂凤就是在这半小时里“整理装备”：她会认真检查各个工装设备的状态，比如模具的槽口精度是不是准确，刀具是不是光滑锋利等等。一旦正式开工，她就一刻不停地在游走在机器之间，落料、打角、换料等，都需要一双“火眼金睛”。
记者了解到，圆珠笔的笔尖由两个核心部件组成：金属圆珠和锥形的金属珠座。人们使用圆珠笔时，油墨会流向笔尖的珠座，黏附在圆珠上，而书写时，圆珠与纸面直接接触产生的摩擦力，使圆珠在珠座内滚动，带出塑料笔芯内的油墨（墨水），形成字迹。
“圆珠的大小就决定了书写时的粗细。”许桂凤介绍道，生产圆珠笔笔尖圆珠的钢丝，其实并不如人们一般印象中那么粗大，钢丝的直径一般在92到93丝，“我们的头发也就在八九丝”。“10丝”大约是0.1毫米，而允许的误差仅在在两丝左右。
虽然有机器帮忙，但很多时候，还需要工人不时用工具进行检测并校正。“作业前，我们还要手工检验钢丝的硬度，就是用榔头敲，如果断裂了说明钢丝太硬，就不能用了。”许桂凤表示，只有敲下去呈扁状并带有黏性的才可以。
之后，这些初加工的材料会送入后道工序，进行多次碾磨、抛光、精加工等—— 一个圆珠从车间到出厂，一共需要经过13道工序。
而老伴周林富的工作则是负责圆珠车间的模具制造和维护。他需要根据图纸制作模具，包括如何开槽、槽口的角度和精度等，还要和许阿姨搭档，随时了解模具和工具是否处在最佳状态，提高生产效率。让他最自豪的是，时光荏苒，20多年前他们生产的圆珠笔笔芯现在还能正常使用。
当记者问起两位老人制造圆珠的经验和诀窍时，他们的回答出奇地简单一致:“凭经验。”
由于文化程度不高，对于生产环节中的时间控制、火候把握，他们都觉得是靠多年的经验积累而成，很难量化和表述。原来在进厂前，周林富家就是制作圆珠笔笔芯的家庭小作坊，许桂凤嫁到周家后，也就跟着丈夫边学边做了起来。作为中国传统的产业工人，他们更擅长言传身教带徒弟，通过手把手的方式，把手艺流传下去。
如今，老人家里墙上还挂着当年的光荣退休证书，那是一种对自己工作的荣誉感、自豪感，在更深层次上，是一种价值观的体现。
而当记者继续追问其中的诀窍时，许桂凤又给出了自己的建议:“勤快。”比师傅勤快，比同事勤快，才能在普通岗位上胜人一筹。许桂凤每天下午4点半下班，成果就是大约7瓶“腐乳酱”大小的广口瓶，每瓶可装10万颗圆珠，“后来基本没人能达到这个日产量”。
还有就是“坚持”，许桂凤就是在五六平方米大小，充斥着机器运转时发出的巨大噪音、打磨时产生的灰尘和浓烈火油味的操作区域内，守着两台落料机和三台打角机，一干就是22年。
或许，唯有这样的心态才能培养出大国工匠。
“圆珠笔之问”拷问制造业升级
如今，一台先进的24工位笔头制造设备，或许就可以完成当年众多人工才能完成的工序。但任何一个制造强国的崛起，都必须仰仗精益求精的“工匠精神”。只有对自己的职业保持一种敬畏感，坚守一种崇高感，才会涵育出工匠精神。
事实上，目前的制笔企业并不是真的造不出一支好笔。一个佐证就是：许多国际知名品牌都找中国企业代工。
“万宝龙、派克都有中国代工厂。像宁波贝发集团有限公司，近几年先后给国际上60多个品牌贴牌生产。”中国制笔协会副理事长陈三元表示，“这说明我国正规企业生产的笔质量是不错的，不然国际知名厂商也不会让我们贴牌。”
而且，与传统意义上的代工不同，有些品类我们是自带技术替人打工。“我们是世界第二大圆珠笔企业——法国BIC公司水性圆珠笔的唯一代工厂。BIC找我们代工，既不是因为产能不够，也不是图便宜，而是因为BIC公司自己不掌握水性圆珠笔核心技术。”青岛昌隆文具有限公司总经理解思鹏也在接受《人民日报》采访时这样表示。
那国产笔为何徘徊在“中低端”？
据了解，笔的制造技术，主要体现在“前端设计、笔头及墨水制造、笔芯制造、模具开发与注塑”四大技术环节。
在四大技术环节中，前端设计、笔芯制造及模具与注塑领域，国内企业技术水平成熟，尤其前端设计方面，已经达到甚至某些领域超过了韩国、台湾等国家和地区的水平。而在笔头及墨水制造领域，国内企业也已具备自主制造能力。但是，在多工位笔头加工设备研发、笔头原材料制造以及笔头、墨水（尤其中性墨水）制造精度的一致性和稳定性等核心部件自主制造水平方面，国内技术水平与日本、瑞士、德国等国家的技术水平还存在一定的差距。
由此可见，核心技术缺失，使得我们从生产加工，到国际标准制定，都缺乏主动权。
在去年11月央视播出的《对话》节目《圆珠笔挑战高端制造》里，贝发集团的董事长邱智铭表示，其实当时总理对笔有“三问”：第一问，什么时间中国也能做得出德国那么好写的笔？第二问，消费者什么时候能买到好笔？第三问，什么时间能卖出好价格？
“作为一个大国的总理，对制造业如此关心，把我们小小的一支圆珠笔，看作是中国制造业提升质量与品牌的缩影。”邱智铭坦言，听到总理的“三问”，感到非常震撼。
这期节目中提到，中国是世界上最大的圆珠笔生产国，同时另一个身份是世界上最大的圆珠笔“组装车间”。以制造圆珠笔笔头的钢材为例，必须是可切削易加工的不锈钢材料，虽然现在国内厂商生产的不锈钢已经能够满足笔头的耐腐蚀性，但依然达不到易切削的要求。
虽然每一支小小的笔头使用的钢材并不多，但其中却包含了很高的科技含量。用来制造笔头的是一种非常特殊的钢材，其中包含了各种微量元素，元素之间比例的任何细微变化都会影响钢材质量。而如果找不到合适的配比，中国的制笔行业就永远都需要从国外购买材料。
“这种不锈钢材料长期依赖于从日本和德国进口。”在邱智铭看来，材料对制笔业的影响是非常大的，“也就是说没有这样的材料，我们就没办法制造出世界上高端的产品。”
按照邱智铭的说法，有价值的高端笔，一支的利润可以抵得上一台空调，但便宜的产品，一支只能挣几厘钱，“这就是制笔行业的现状。”
除了原材料，邱智铭还指出了圆珠笔制作过程中的另一个难点，“比如说，这个笔芯的材料是黄铜，我们加工起来没有难度。但是把这个材料提升到镍白铜或不锈钢，而加工这个材料公差要求达到μ级（精度μ级指误差控制在10 -6，约为头发丝直径的百分之一），目前只有瑞士企业做得好，（国内）没有一个企业能达到制造千千万万的笔头，还都一模一样的水准。”
圆珠笔之惑，其实就是中国制造业升级转型所面临的共同挑战。不管下游的圆珠笔制造企业再怎么努力，也不可能越俎代庖地去做钢企做的事情。那么，既然技术都有了，钢铁企业为何不愿意生产这种高端的钢呢？答案之一是——需求太少了。3000多家制笔企业、20余万从业人口、年产圆珠笔380多亿支……这些数据看起来非常唬人。但是，高端圆珠笔并非大众需求，对于更多混战中的圆珠笔厂家来讲，他们希望的是薄利多销，好用不好用，好看不好看，都不是那么重要的事情，所以他们根本不需要高端钢材，其他廉价材料足矣。
陈三元就曾坦言，“相对于钢铁产业，制笔是个体量很小的行业。比如，一家钢铁厂一天的产量，可能就够制笔行业消化一年。对钢厂而言，这点利润微不足道，它没有动力去搞研发生产，制笔企业也没有足够力量自主研发，因而只能依赖进口。”
根据《对话》节目中的数据，从日本进口一吨造高端笔尖用的钢材需要12万人民币，龙头企业一年需要860吨，算下来也仅仅是1个多亿，谈不上是巨大的需求。如此一看，倘若只是为了制作完全中国造的高端圆珠笔，实在没有必要做相应的材料研发与制造。
高端中国造，到底该靠什么来推动？
但是，这样的原材料制造就好比是工业中的基础食粮，如果没有它的话，我们更多像是处在一个半饥半饱的状态。
“这种材料的制约，不光是我们制笔行业受影响，我相信中国的制造业也都会受到这样的材料的困惑。”邱智铭坦言。
因此，圆珠笔的制造尴尬又被称之为“圆珠笔现象”，甚至被赋予了许多意义与期待。
2011年一篇题为《宁波文具业牵头破解“圆珠笔现象”》的文章中写道：“实际上，不仅仅是文具业有尴尬的‘圆珠笔现象’，在我国的手机制造业、小家电制造业、汽车零部件制造业、服装设备制造和服装加工等众多领域，都存在着‘规模大、利润附加值低、缺乏核心技术、只赚取微薄加工费’的状况，‘大而不强’成为许多竞争性行业的真实写照……在这种背景下，针对‘圆珠笔现象’的科技攻关之路就有着较为典型的借鉴和示范意义。”
也就是在那一年，全国政协副主席、科技部部长万钢在接受媒体采访时感慨万分：“两会上政协的一个提案给我触动很大。我国每年生产380亿支圆珠笔，但笔尖珠芯近90%来自进口，墨水80%进口或用进口设备制造。”
曾有数据统计，我国生产的圆珠笔大多属中低档类，其出口平均价格仅为0.03美元一支，而美国著名的圆珠笔制造企业Cross公司生产的圆珠笔，最低价格在10美元一支以上，差距惊人。
为了解决这个问题，国家拨款6000万，重点打造“制笔行业关键材料及制备技术研发与产业化”项目，其中三个子项目分别是：圆珠笔墨水的研发与产业化；笔头线材及其装备技术的研发与产业化；笔头与墨水匹配等瓶颈问题。
据悉，项目实施期为3年（2011年6月至2014年6月）。按照科技部的要求，每个子项目的实施单位均需按1:2的比例对该项目进行资金配套。这意味着，将投入1.8亿元对圆珠笔的核心技术进行科技攻关。最终，贝发集团、晨光集团、上海纳诺微科技公司三家企业牵头，承担各个子项目的科技攻关。
4年之后，答案来了——2015年3月，科技部发布消息说，该项目已经通过验收，制笔行业整体实力和技术水平显著提升。
但也有人认为，想要单纯靠官方补贴和扶持企业，是出不了高端中国制造的。毕竟，养活一个产业的只能是市场。市场太小，成不了气候，企业没有动力。高端圆珠笔也并非必需品，受众是小群体，看的也是牌子，并且没有理由期待他们为了一支圆珠笔无限提价。
那么，既然制造圆珠笔的高端钢材这么小众，为何日本有动力制造呢？答案在于“规模经济”四个字。
缺乏规模经济的问题，不仅仅圆珠笔原材料的制造存在，我国高端制造业也同样存在。经济学家海闻曾在接受媒体采访时强调了“规模化”对于“中国制造”的重要性：“以人们熟知的马桶盖为例。普通马桶盖的生产商可能只需要拥有几台机器，而生产目前广受欢迎的健康又舒适的马桶盖，生产商就需要组建科研团队研发新产品，并通过反复实验来保证质量，同时需要购置精密机器来替代原来的简单机器，这都需要投入。因此，企业的固定投入规模和整体成本都大大增加了——这样的投入和成本都不是一般的中小企业能够负担的。”
“不是造不出笔，难在造出中国好笔，而且高价卖出去。”邱智铭直言，中国要迈向制造强国，摆脱中国制造的低质廉价的产品形象，离不开精工细作的品质、工业协同的制度和自主创新的技术。
只愿今后，我们能不再受制于人。
